בתור נושא הנתונים המרכזי של ייצור PCB, הדיוק של קבצי Gerber קובע ישירות את חלקות תהליך הייצור ואת איכות המוצר המוגמר. לפני מסירת המסמכים לייצור, ביצוע בדיקה עצמית יכולה למנוע ביעילות סיכונים כגון עיכובים בייצור ובזבוז עלויות שנגרמו מבעיות נתונים. להלן סיכום 10 סוגים נפוצים של שגיאות בקבצי גרבר, ומנתח את ביטויי השגיאות ושיטות התיקון בהתבסס על תרחישי ייצור בפועל, תוך מתן הנחיות ברורות לבדיקה עצמית של קבצים.
1, שכבה חסרה או בלבול בשמות: "אין כללים למלא" בתהליך הייצור
ביצוע שגוי
לקובץ חסרות שכבות מפתח (כגון שכבת מסכת הלחמה, שכבת משי, שכבת קידוח), או ששמות השכבה אינם תואמים לתקני התעשייה (כגון תיוג "מסיכת הלחמה עליונה-ברמה העליונה" כ-"Top1", "LayerA" ושמות מעורפלים אחרים), מה שמקשה על צוות הייצור לזהות במדויק את הפונקציות של כל שכבה.
שיטת תיקון
השווה את רשימת הביקוש לייצור ובדקו בזה אחר זה האם היא כוללת שכבות ליבה כגון נחושת עליונה, נחושת תחתונה, מסכת הלחמה עליונה, מסכת הלחמה תחתונה, מסך משי עליון, מסך משי תחתון, דיאגרמת קידוח, דיאגרמת מתאר כרסום וכו', כדי להבטיח שאין השמטות;
אימוץ פורמטים של שמות סטנדרטיים בתעשייה כגון "Top Copper", "Bottom Solder Mask" ו-"Drill Drawing" כדי להימנע משמות מעורפלים מותאמים אישית;
אם משתמשים בתוכנה מקצועית לפלט קבצים, ניתן להפעיל את הפונקציה "אימות שמות שכבה" כך שתתאים אוטומטית לתבניות שמות סטנדרטיות.
2, חוסר התאמה בין נתוני הקידוח לשכבת הנחושת: וכתוצאה מכך חוסר התאמה בין מיקום החור והמעגל
ביצוע שגוי
הקואורדינטות של החורים בתרשים הקידוח חורגות ממיקומי רפידות ההלחמה במעגל שכבת הנחושת, וכתוצאה מכך סטיות מרפידות ההלחמה וחוסר יכולת להלחים רכיבים כראוי לאחר הייצור. במקרים חמורים, זה יכול לפגוע במוליכות המעגל.
שיטת תיקון
השתמש בכלי צפייה בקבצים כדי לכסות את מפת הקידוח עם שכבת הנחושת המתאימה, בדוק אם מיקום החור מרוכז לחלוטין על משטח ההלחמה, ואם יש איזשהו היסט, בדוק שוב את העקביות בין קואורדינטות הקידוח לבין קואורדינטות משטח ההלחמה;
בדוק אם יש סטיית קואורדינטות כלשהי הנגרמת על ידי הגדרות יחידה שגויות (כגון בלבול בין מילימטרים לאינץ'), אחדו את יחידות הקובץ והוציאו מחדש את נתוני הקידוח;
אם הוא כולל לוחות מרובי-שכבות, יש צורך לאשר אם דיאגרמת הקידוח כוללת את מידע מיקום החורים של כל השכבות כדי למנוע חוסר יישור שנגרם על ידי נתונים אסינכרוניים בין שכבות.
3, חפיפה או חריגה מהקצה של תווי הדפסת המסך: משפיעה על הקריאות של הזיהוי וחיתוך הייצור
ביצוע שגוי
מספרי הרכיבים (כגון R1, C2) ומזהי הפרמטרים בשכבת מסך המשי חופפים זה לזה ואינם ניתנים לזיהוי ברור; או שחלק מתווי מסך המשי חורגים מהקצה של לוח ה-PCB, והסימונים חסרים לאחר החיתוך.
שיטת תיקון
התקרב כדי להציג את שכבת מסך המשי, להתאים את המיקום של תווים חופפים או להקטין את גודל התווים, ולהבטיח שמרווח התווים אינו קטן מ-0.1 מ"מ כדי להבטיח קריאה;
שכבו את קווי המתאר ושכבת מסך המשי, בדוק אם התווים חורגים מטווח הקצוות של הלוח, הזז את התווים העודפים לכיוון הלוח, ושמור לפחות 0.2 מ"מ מקצבת חיתוך;
תקן את הגופן וגודל הגופן של תווי מסך משי (כגון גודל הגופן הנפוץ 2.54 מ"מ × 1.27 מ"מ) כדי למנוע בעיות זיהוי הנגרמות כתוצאה מגודל הגופן גדול מדי או קטן מדי.
4, חוסר התאמה בין חלון מסכת הלחמה למשטח הלחמה: משפיע על איכות הריתוך
ביצוע שגוי
שטח פתיחת החלון של שכבת מסכת ההלחמה (כלומר שטח כרית ההלחמה החשופה) קטן מגודל כרית ההלחמה, וכתוצאה מכך כרית ההלחמה מכוסה חלקית במסכת הלחמה ואינה יכולה להיות מולחמת כרגיל; אם שטח פתיחת החלון גדול מדי, עלול להיחשף עודף נייר נחושת, מה שעלול לגרום בקלות לסכנת קצר חשמלי.
שיטת תיקון
שכבת מסכת הלחמה שכבת-על ומשטח הלחמה בשכבת נחושת, אשר ששטח פתיחת החלון מכסה לחלוטין את משטח ההלחמה, והקצה חורג מגודל כרית ההלחמה ב-0.1-0.2 מ"מ (טווח שמור בתקן התעשייה);
אם החלון קטן מדי, הרחב את השטח המתאים בשכבת מסכת ההלחמה; אם פתח החלון גדול מדי, צמצם את טווח פתיחת החלון לגודל הסטנדרטי;
בדוק אם יש רפידות הלחמה עם חלונות חסרים (כגון כמה רפידות הלחמה של רכיבים על פני השטח ללא חלונות מסכת הלחמה), והוסיפו את נתוני החלונות החסרים.
5, נתיב צורת כרסום לא סגור: לא ניתן להשלים חיתוך לוח
ביצוע שגוי
נתיב החיתוך בשרטוט מתאר הכרסום כולל נקודות שבירה ואינו יוצר קו מתאר סגור שלם. במהלך הייצור, חותך כרסום CNC אינו יכול לזהות את טווח החיתוך המלא, וכתוצאה מכך חיתוך לא סדיר או בלתי אפשרי של צורת הצלחת.
שיטת תיקון
השתמש בכלי תצוגת קבצים כדי לבדוק את נתיב צורת הכרסום מקטע אחר מקטע, למצוא את מיקום נקודת השבירה ולהשלים את מקטעי הנתיב כדי ליצור קו מתאר סגור;
ודא אם יש קטעי קו כפולים בנתיב צורת הכרסום (כלומר שני נתיבים חופפים באותו מיקום), מחק את החלקים הכפולים כדי למנוע חיתוך חוזר על ידי חותך הכרסום;
בדוק אם נקודות ההתחלה והסיום של השביל חופפות לחלוטין. אם יש סטייה קלה, התאם את הקואורדינטות כדי להבטיח יישור מדויק.
6, גרסת פורמט הקובץ אינה תואמת: לא ניתן לזהות על ידי תוכנת הייצור
ביצוע שגוי
קובץ הפלט Gerber מאמץ פורמט גרסה ישנה (כגון RS-274-D), בעוד שהתוכנה המשמשת בקצה הייצור תומכת רק בפורמט הגרסה החדשה (כגון RS-274-X), מה שגורם לכך שלא ניתן לייבא את הקובץ כראוי ולא ניתן לבצע ייצור.
שיטת תיקון
אשר את גרסת פורמט הקובץ הנתמכת על ידי היצרן, ותעדוף את בחירת הפורמט הסטנדרטי של התעשייה RS-274-X (כולל מידע מלא כגון תכונות שכבה, יחידות, קואורדינטות וכו');
אם קובץ גרסה ישנה הופק, השתמש בכלי המרה מקצועי כדי לשדרג אותו לפורמט RS-274-X, וודא אם הנתונים שהומרו הושלמו;
בעת הוצאת קבצים, ציין את גרסת הפורמט בשמות (כגון "PCB_Gerber_RS274X") כדי להקל על זיהוי מהיר על ידי קצה הייצור.
7, עודף חוטים שיוריים בשכבת הנחושת: מהווים סיכון לקצר חשמלי
ביצוע שגוי
בשכבת הנחושת יש עודף מקטעי קו ובלוקי נחושת מבודדים שלא נמחקו (אזורי רדיד נחושת שאינם מחוברים למעגלים אחרים), שיכולים בקלות לגרום לקצר מעגלים או להפרעות איתות לאחר הייצור, המשפיעים על ביצועי ה-PCB.
שיטת תיקון
הגדל את הפרטים של שכבת הנחושת, בדוק בכל אזור לקווים שיוריים חסרי משמעות ובלוקי נחושת מבודדים, ומחק ידנית חלקים עודפים;
הפעל את הפונקציה "זיהוי נחושת בידוד" של כלי הצפייה בקבצים כדי לזהות ולסמן באופן אוטומטי אזורי נחושת מבודדים לניקוי אצווה;
בדוק אם מעגל שכבת הנחושת תואם את הדרישות המקוריות כדי להימנע מהוספת מעגלים נוספים עקב הפעלה שגויה.
8, סמל הקידוח אינו תואם לטבלת הקידוח: אין אפשרות להתאים לסוג וגודל החור
ביצוע שגוי
סמלי הקידוח בתרשים הקידוח (כגון "○" ו-"□" המייצגים סוגי חורים שונים) אינם תואמים להסברי הסמלים בטבלת הקידוח (כגון "○" המייצג חורים מעגליים בטבלת הקידוח, אלא "○" מסומן כחורים מרובעים בתרשים הקידוח), וכתוצאה מכך בחירה לא מדויקת של כלי קידוח במהלך הייצור.
שיטת תיקון
בדוק בזה אחר זה אם הסמלים בתרשים הקידוח תואמים לחלוטין את הסמלים, הצמצם והכמות בטבלת הקידוח, ותקן מיידית כל אי התאמה שנמצאה;
ודא שטבלת הקידוח מכילה מידע מלא (סמלים, צמצם, כמות, מטרה, כגון "חור עגול, 0.8 מ"מ, 20 חורים, סתום-חורים") כדי למנוע מידע חסר;
אם ישנם סוגים רבים של חורים (כגון חורים עגולים, חורים מרובעים וחורי חריצים), השתמשו בצבעים או בסוגי קווים שונים כדי להבחין ביניהם בתרשים הקידוח להתכתבות קלה עם טבלת הקידוח.
9, תווי מסך משי הפוך או שיקוף: כיוון זיהוי שגוי
ביצוע שגוי
תווי מסך המשי הבסיסיים מופיעים במצב הפוך או שיקוף (כגון "R1" שמוצג כ-"1R" או היפוך שמאלה וימינה), מה שמקשה על המפעילים לזהות במדויק את דגם הרכיב במהלך ההלחמה שלאחר מכן, מה שמוביל להלחמה שגויה.
ביצוע שגוי
בדוק את מסך המשי העליון והתחתון בנפרד, וודא אם מסך המשי התחתון הגדיר את תכונת "מראה" (יש לשקף את התווים התחתונים, ורק כאשר משטח הריתוך נצפה לאחר הייצור, הוא יהיה בכיוון קדימה);
אם התווים הבסיסיים אינם משוקפים, הפעל את פונקציית השיקוף של מסך המשי הבסיסי בקובץ; אם יש שיקוף מוגזם עקב הפעלה שגויה (כגון שיקוף ברמה העליונה), בטל את הגדרות השיקוף המיותרות;
הדפס שרטוטי שכבת משי, הדמה את פרספקטיבה של משטח הריתוך בפועל כדי לבדוק את כיוון התווים ולהבטיח קריאה.
10, היעדר מידע עזר מרכזי: משפיע על אישור פרטי הייצור
ביצוע שגוי
הקובץ אינו מכיל מידע עזר הכרחי (כגון עובי לוח PCB, דרישות חומר, שיטות טיפול פני השטח, טווחי סובלנות), וקצה הייצור אינו יכול לקבוע את פרמטרי הייצור, המצריך תקשורת ואישור חוזרים, דבר המעכב את לוח הזמנים של הייצור.
שיטת תיקון
הוסף מידע עזר לשכבת מסך המשי או "שכבת הוראות" נפרדת, כולל הערות כגון "עובי לוח: 1.6 מ"מ", "חומר: FR4", "טיפול פני השטח: זהב טבילה", "סובלנות: ± 0.1 מ"מ" וכו';
מידע עזר צריך להיות מסומן בבירור באזור הריק בתוך הלוח (מבלי להשפיע על המעגל והרכיבים) כדי למנוע חפיפה עם מידע שכבה אחר;
אם יש מידע עזר רב, ניתן להפיק "קובץ הוראות ייצור" נפרד ולמסור יחד עם קובץ גרבר כדי להבטיח מידע מלא.